白车身焊接过去主要采用点焊和C02气体保护焊两种工艺，其中C02焊强度较高，多用在焊接白车身地板、纵梁等位置，但该工艺由于焊接热输入较大，母材也要熔化，会产生较大的焊接变形。随着白车身制造精度要求的提高，

     C02焊工艺已不能满足白车身焊接的需要。另一方面车身采用镀锌钢板时，会使焊接区附近较大区域镀层破坏，减低车身的耐蚀性能，因此，近些年德国首先在车身焊接上采用了电弧钎焊技术，电弧钎焊是以电弧为热源，以熔点低于钢材的铜合金焊丝为钎料，由于该工艺母材基本不熔化，焊接变形明显小于C02焊，同时，镀层破坏区域也小很多。

     电弧钎焊目前生产上以MIG焊（熔化极气体保护焊）方法为主，也取得了很好的效果，但MIG焊焊脚尺寸一般都较大，且由于焊接过程比较快，使得有时焊缝成形不好，当有密封要求时，由于易产生气孔使工艺上较难控制。

     TIG铜钎焊，即以钨机氩弧焊氩弧焊为热源，采用的填充材料为铜合金丝，由于铜合金较低的熔点、可以以较小的热输入获得高质量的焊缝，其接头是钎焊形式，是一种较新的工艺方法，在汽车车身零件或有密封要求的部件焊接上有一定应用前景。

     TIG焊主要工艺参数是焊接电流、焊接速度、脉冲频率、钨极伸出长度、钨极与工件距离、焊枪姿态、送丝速度等。当各焊接参数匹配合适时，电弧稳定、焊缝成型好。在焊接过程中,焊枪与工件的距离变化、与接头的对准位置、接头间隙及工件表面清洁状况，都对焊缝成形有影响。因此，本试验就这几个方面进行试验研究，以确定合适的工艺参数。

     试验中采用弧焊机器人配自动送丝TIG焊机（日本OTC公司生产），可以保证试验中焊接工艺参数和焊枪姿态的稳定，焊接材料为铜合金焊丝（GB9460-88），焊丝直径1.0mm。试验用材料选用1.0mm的08AL钢板和1.0mm的车身用高强度钢板，在试板和车身覆盖件上都进行了焊接试验。