对于容器内壁大面积可采用带极堆焊技术，小直径接管内壁堆焊，由于药芯焊丝堆焊工艺（FCAW）具有熔敷效率高，生产率明显提高，经济性优良；对电流电压的适应范围大，焊接条件实现较为容易，易于进行半自动和自动化的焊接；脱渣性能良好，焊缝成形美观；飞溅很小，电弧稳定性优良，合格率高等优点而广泛应用于生产。

       本文根据镍基药芯焊丝625的焊接特点，通过焊接工艺试验，以确定影响药芯焊丝堆焊层成形及性能主要焊接工艺参数，为小直径接管内壁堆焊采用镍基药芯焊丝堆焊提供科学依据。

1      焊接设备及焊接材料

1.1   焊接设备

       本试验采用ESAB LAH 500药芯焊丝堆焊设备，该设备由电焊机（包括电源送丝机构、控制系统）水冷焊枪以及行走系统、冷却系统、供气系统组成。不锈钢药芯焊丝气体保护焊设备采用平特性直流电源，通过改变送丝速度来调节焊接电流，因此，焊接规范调节比较方便。当弧长变化时，可引起较大的电流变化，有较强的自调节作用；同时，由于短路电流较大, 引弧比较容易。

1.2   焊接材料

       根据产品堆焊技术要求，采用镍基625型镍基合金堆焊，根据焊丝的成分与规格，选用了WEL FCW 625堆焊材料。焊丝直径为φ1.2mm，在板厚为50mm的2.25Cr-1Mo材料上进行了镍基药芯焊丝堆焊，堆焊时严格控制第1层的预热温度、层间温度以及后热温度, 第2层堆焊的层间温度应控制在100℃以下。

1.3   镍基合金625的焊接特点

       由于镍基合金625焊缝金属组织为单一奥氏体组织，液态焊缝金属流动性差，熔深浅，焊接时易产生热裂纹及气孔，因此焊前应彻底清洗工件；焊接时选用较小的热输入量，使接头高温停留时间减少，对控制和减少热裂纹，提高耐腐蚀性均有利；同时应选择合适的焊接速度；镍基合金之间焊接时不预热，层间温度应控制在100℃以下。

2      焊接工艺试验

       影响药芯焊丝堆焊层成形及性能的焊接工艺参数主要有：焊接电流、焊接电压、焊接速度、干伸长、搭接量等。

2.1   焊接电流

       焊接电流与堆焊焊道成形、熔深、稀释率、机械性能均有很大关系，焊接电流过大时，焊接过程飞溅大，堆焊层表面氧化且容易出现热裂纹；而焊接电流过小时，容易产生夹渣缺陷以及焊缝成形不良。经试验，对于直径为φ1.2mm药芯焊丝焊接电流确定在180~200A之间堆焊焊道成形最佳。

2.2   焊接电压

       对于药芯焊丝堆焊，焊接电压与焊接电流的匹配很重要。在焊接电流一定的条件下，如果电压过低、堆焊焊道太窄，则容易出现夹渣现象，并且使堆焊厚度增加，造成焊材浪费；如果焊接电压过高、堆焊焊道比较宽, 使得堆焊厚度不能满足要求，经过多次试验，对于直径为φ1.2mm药芯焊丝焊接电压确定在28~32V之间堆焊焊道成形最佳。

2.3   焊接速度

       焊接速度对药芯焊丝堆焊影响比较大，主要有两个方面：①堆焊焊道的几何形状；②堆焊层的稀释率。若焊接速度太快，堆焊焊道太窄、太薄, 则在下一道搭接焊时，容易造成重叠。反之，易形成堆高大、堆宽窄的焊道, 会造成喷嘴堵塞，易造成夹渣，对于直径为φ1.2mm镍基药芯焊丝焊接速度确定在250~300mm/min为最佳。

2.4   焊丝伸出长度和焊丝位置

       焊丝伸出长度对电弧的稳定性、熔深、电弧能量等均有影响，焊丝伸出长度太长，会使电弧不稳定，飘忽不定，且飞溅大。焊丝伸出长度过短, 过多的飞溅物易造成喷嘴堵塞，使气体保护不良，堆焊时易产生气孔。经试验，焊丝伸出长度应在15~20mm范围。焊接时，焊枪倾角θ约40°时较好，如果θ过大或过小，会降低CO2 气体保护效果。

2.5   堆焊焊道之间的搭接量

       堆焊焊道之间的搭接量（焊丝与前一道堆焊焊缝间的距离）直接影响产品的堆焊层厚度及不平度，并对堆焊层的侧弯性能影响较大，为了解决这些问题，对镍基药芯焊丝堆焊焊道之间的搭接量做了系列试验，并确定了获得堆焊焊道有良好成形、优良性能的工艺参数，即焊丝相对于前一道边缘0~1mm的堆焊焊道成形美观，机械性能好。

2.6   CO2气体流量

       镍基药芯焊丝堆焊时，气体流量为15~20L/min，若气体流量较小，保护气体挺度不够，降低了气体保护效果；若焊接电流较大，焊速较快，焊丝伸出长度较长，均需加大气体流量。

2.7   最佳焊接工艺参数

       经过上述大量焊接试验，确定了镍基药芯焊丝堆焊时，获得良好成形, 优良性能的堆焊层焊接工艺参数（表1）。为下一步工艺评定以及产品部件的焊接，提供了科学依据。